经常在培训课程中，有学员问起安全库存如何计算的问题。这确是一个很现实的问题，因为企业常为断货脱销而苦恼，同时，这也是一个伪命题，试问，库存多少为安全？因为此逻辑犯了一个根本性错误，就那是静态的思维来管理动态的事物。供应链管理本质是供应和需求的平衡，而上游供应商的供应水平和下游的客户需求水平都是动态的。这就是为什么用ERP软件跑出的物料需求计划使得库存高涨，同时又断货频繁的问题所在。下面我们就目前企业中几种安全库存设置模型做简化分析。
　　模型一：安全库存=紧急订购天数*日平均需求量
　　点评：这是最基础最差的库存计算模型了，两个变量都是动态不可控制的。做与不做没有太大差别。
　　模型二：安全库存=平均日销量*(安全天数+采购周期+2）
　　安全天数：可以根据运营特征自行设计
　　采购周期：取近三次采购周期平均值
　　平均日销量：7天占70%　　　15天占20%　　　30天占10%
　　点评：较之模型一有所改善，在平均日需求上加了权重分配。
　　优点是数据获取简单，易操作。而问题在于加入主观因素太多，权重分配依据是什么?不同周期市场因素对供应链的反映是不一样的。对成熟实用型产品，可以起到一定辅助决策作用。
　　模型三：安全库存标准差=　QC=√R(QS2)+S2(QR2)安全库存=Z*安全库存标准差
　　R：平均补货周期(天数)
　　S　：平均需求量
　　QS：单位需求量标准差
　　QC：安全库存的标准差
　　QR：补货周期的标准差
　　Z：安全系数
　　点评：这是考虑到需求和供应波动性的安全库存控制法，能实现库存水平适中与客户需求的最大化满足。前提是历史需求和历史补货周期符合正态分布。如果有季节性因素、天气因素、促销因素、政策因素等导致供应链波动过大，此方法将失去效果。
　　我在供应链管理领域从业10余年，接触企业上百家，这个困惑仍未能解开，只能说是一直在路上。8月与深圳某供应链管理公司一起探讨研究的基于"动态库存管理模型"，经过数轮模拟，在压缩库存、降低缺货频率方面能起到非常好的效果。当然该模型不是放之四海而皆准，针对快销生产型或流通型企业而言尤有成效。下面一起来做一个简单模拟：
　　模型假设：供应链中有四个环节,依次为：NDC　　LDC　　　RDC　　　　retailer　
　　模拟周期：7月30日~8月23日(25天)
　　各环节成本如图示：用来分析供应链成效
　　这是传统预测下供应链运营效益分析：(版面有限，8月4日~24日的数据被隐藏)
　　说明：在需求随机，供应链总成本为61.5单元成本。当我们运用动态预测模型，预估未来30天或更长的需求情景下，前置期不变，以终为始，情景将大为不同：
　　供应链总成本将降至11.5单元成本（同样，版面有限，隐藏中间轮次的数据），这是整体库存水平下降和缺货概率降低而实现的。这里你可能要问，如何以终为始呢？这就是我们模型的关键了：
　　以上为货物流图示。左侧AUD　表示取一个周期历史一周七天每天的需求数量，供应链中各环节的安全系数依次为：NDC0.3　　LDC0.5 RDC0.8 RETAILER1。
　　Rate　max与Rate　min　为需求阙值，需根据历史各类影响因素(促销/天气/媒体/政策/节假日等)产生实际数据主观确定，是动态可调的。导入这些，模型就可以自动生产ACTUAL　SALES　量了。然后按照这个量来制定补货计划，就能实现库存水平最低、客户满足率最高的库存管理。
　　库存问题是一道永远没有最佳答案的讨论题，该模型不能保证100%解决你的问题，起码在降低库存比例、减少缺货频率上一定能起到立竿见影之成效。如果你是快销；如果你有库存高涨；如果你常常断货......的困惑；期待与你交流，你的意见对我非常重要。